세계경제포럼(WEF)과 글로벌 컨설팅 기업 맥킨지가 평가하고 선정하는 제조업의 미래를 이끄는 '등대공장'에 '포스코'가 선정되었습니다. 등대공장은 WEF가 지난 2018년 처음 선정하기 시작해, 지금은 전 세계에 총 54개의 등대공장이 있습니다. 반도체· 조선·소재 등 다양한 제조업 분야에 세계적인 기업을 보유한 한국이지만, 우리나라 등대공장은 포스코가 유일합니다.

등대공장에 선정되기 위해서는 인공지능(AI), 가상·증강현실(VR,AR) 등 4차 산업혁명 기술을 제조 현장에 적극 도입해 생산성, 품질, 친환경성 등에서 혁신이 있었음을 증명해야 합니다. 포스코는 2016년도부터 단계별 디지타이제이션(Digitization)과 스마타이제이션(Smartization)을 실행했습니다. 용광로 상태를 결정하는 주요 변수를 빅데이터화하여 최적의 결괏값을 뽑아내는 딥러닝을 진행해 AI 용광로를 만들었습니다. 그 결과, 하루 240톤의 쇳물을 더 많이 생산할 수 있게 됐고, AI 용광로를 포함해 4년간 321개의 스마트 과제를 수행해 2500억 원의 원가 절감을 이뤄냈다고 합니다. 

스마트 팩토리가 단일 공장 수준으로 개발되던 것에 반해 포스코 고유의 연속 공정용 스마트 팩토리 플랫폼 ‘포스프레임(PosFrame)’은 포항, 광양 등 20개 공장을 관통하면서 전·후 공정의 데이터를 동시에 분석합니다. 기존의 개별 공정 최적화를 넘어서 공정 통합 또는 공정 관통형 과제를 추진 중입니다. 이는 연속 공정으로 이루어진 제철소의 특성 때문인데, 단위 설비나 단위공정 등 부분 최적화만으로는 성과 창출에 한계가 있어, 공정을 통합하거나 전후 공정을 관통하는 전체 최적화를 추진하고 있는 것이라고 합니다.

이 덕분에 생산계획단계에서 주문 자동 설계로 기존 12시간이 걸렸던 것을 1시간으로 단축하고 드론을 통한 원료 재고 분석을 통해 4시간 작업을 1시간으로 단축했으며 자동 제어 시스템을 적용해 연료비 연 19억 원을 절감했습니다. 또한 딥러닝을 통한 자동 제어로 쇳물 연 8만 5천 톤을 추가 생산, 원터치 출강 공정 자동화 시스템 구축으로 성분 이상률 0% 기록, 세계 최초 열연 전 공정에 스마트 팩토리 통합운전실을 구축해 열연재 연 9만 톤 증산, 초정밀 도금제어로 도금량 제어 적중률 99% 이상, 출하 목적지 최적 매칭해 물류비 연 5억 원 절감 등이 스마트 팩토리 솔루션을 구축한 효과라고 포스코는 밝혔습니다.